板框壓濾機作為高效的固液分離設備，在長期運行中難免因操作不當、磨損老化等原因出現(xiàn)故障，其中漏液和濾布堵塞最為常見。這兩類故障不僅影響分離效率，還可能導致物料浪費和設備損壞。掌握快速排查與解決方法，對保障生產(chǎn)線穩(wěn)定運行至關重要。

　　漏液故障：從密封與壓力入手

　　漏液是板框壓濾機最易出現(xiàn)的問題，主要表現(xiàn)為濾板邊緣或進料口周圍有漿液滲出，其核心原因可歸結(jié)為密封失效或壓力失衡。濾板密封面磨損是常見誘因 —— 長期使用后，濾板邊緣的密封槽可能因摩擦、撞擊出現(xiàn)凹陷或劃痕，導致密封膠條無法緊密貼合。某化工廠的檢修記錄顯示，約 60% 的漏液故障源于此。此時需停機檢查濾板密封面，若磨損深度超過 0.5mm，可用細砂紙打磨平整，或更換新濾板;輕微劃痕可涂抹專用密封膠(如硅橡膠)填補，固化 24 小時后即可恢復使用。

　　密封膠條老化或安裝不當也會導致漏液。膠條長期在壓力和溫度作用下會出現(xiàn)硬化、開裂，尤其在處理高溫漿液(>60℃)時，老化速度加快 30%。解決方法是定期更換膠條(建議每 3-6 個月檢查一次)，安裝時確保膠條完全嵌入密封槽，接頭處采用 45° 斜接并涂抹膠水固定，避免重疊或扭曲。某市政污水處理廠通過規(guī)范膠條更換流程，漏液故障發(fā)生率下降 75%。

　　壓力參數(shù)設置不合理同樣會引發(fā)漏液。若液壓系統(tǒng)壓力不足(低于 0.6MPa)，濾板無法緊密貼合，易在邊緣出現(xiàn)縫隙;壓力過高則可能導致濾板變形，尤其 PP 材質(zhì)濾板在超過 1.5MPa 時易產(chǎn)生永久形變。正常工況下，液壓壓力應設定為進料壓力的 1.2-1.5 倍，例如進料壓力 0.8MPa 時，液壓壓力宜控制在 0.96-1.2MPa。某食品廠通過校準壓力傳感器，將壓力波動控制在 ±0.05MPa 范圍內(nèi)，漏液現(xiàn)象基本消除。

　　進料口漏液多因進料管與濾板接口處密封失效。檢查發(fā)現(xiàn)，進料口密封圈磨損或進料壓力驟升(如漿液中混入硬塊)是主要原因。可更換耐高壓密封圈(建議選用丁腈橡膠材質(zhì))，并在進料管前端加裝濾網(wǎng)(孔徑 5-10mm)阻擋雜質(zhì)，同時緩慢開啟進料閥，避免壓力沖擊。某礦山處理含砂漿液時，通過加裝雙層濾網(wǎng)，進料口漏液故障從每日 3 次降至每月 1 次。

　　濾布堵塞：從清潔與選型突破

　　濾布堵塞會導致過濾速度驟降、濾餅含水率升高，其本質(zhì)是漿液中的細微顆粒或黏性物質(zhì)附著在濾布孔隙中，形成 “濾餅層阻力”�？焖俳鉀Q需分兩步：先判斷堵塞類型，再針對性處理。對于無機顆粒堵塞(如泥沙、礦石粉末)，可采用高壓水反沖洗(壓力 2-3MPa)，從濾布反面沖洗能有效剝離表層顆粒，某沙場用此方法使濾布通量恢復 80% 以上。

　　有機黏性物質(zhì)(如油脂、微生物膜)堵塞需結(jié)合化學清洗。針對油污類堵塞，可用 5%-8% 的碳酸鈉溶液浸泡濾布 30 分鐘，再用清水沖洗;含微生物的漿液(如發(fā)酵液)堵塞，可采用 1% 次氯酸鈉溶液殺菌降解，避免生物膜滋生。某制藥廠處理抗生素菌渣后，通過 “堿洗 + 酸洗” 交替清洗，濾布使用壽命延長至原來的 2 倍。

　　濾布選型不當是堵塞反復出現(xiàn)的根源。高黏度漿液(如淀粉、涂料)需選用大孔徑(50-100μm)、高透氣度的濾布(如丙綸單絲濾布)，其表面光滑不易黏附物料;精細過濾場景(如電子級漿液)則需用小孔徑濾布(1-5μm)，但需配合預處理(如添加絮凝劑)降低顆粒負荷。某涂料廠將原來的滌綸短纖濾布更換為丙綸單絲濾布后，堵塞頻率從每周 2 次降至每月 1 次。

　　操作流程不合理會加速濾布堵塞。進料階段若流速過快，漿液中的顆粒會在濾布表面形成致密層，阻礙后續(xù)過濾。正確做法是采用 “階梯式進料”：初期以低流速(1-2m³/h)讓顆粒均勻分布，待形成初步濾餅(約 5 分鐘)后，再逐步提高至正常流速。某精細化工廠通過優(yōu)化進料曲線，濾布堵塞導致的停機時間減少 60%。

　　此外，濾布安裝不當也可能引發(fā)局部堵塞。濾布未完全展平、與濾板邊緣對齊偏差超過 5mm，會導致局部過濾壓力過大，雜質(zhì)集中沉積。安裝時需確保濾布平整無褶皺，四角與濾板孔位精準對齊，并用卡箍或壓條固定牢固。某化肥廠規(guī)范安裝流程后，濾布局部堵塞現(xiàn)象基本消除。

　　預防機制：降低故障復發(fā)率

　　建立定期維護 schedule 是預防故障的核心。建議每日檢查濾板密封面和膠條狀態(tài)，每周清洗濾布，每月校準液壓系統(tǒng)壓力，每季度更換液壓油和濾芯。某化工園區(qū)通過實施 “每日三查”(查漏液、查壓力、查濾布)，板框壓濾機的故障停機率下降 70%。

　　針對高風險工況，可采取針對性改造。處理含堅硬顆粒的漿液時，在濾板邊緣加裝耐磨護條;處理腐蝕性物料時，選用 316 不銹鋼濾板和耐酸堿濾布;高黏度漿液可在進料前增設預處理罐(添加絮凝劑或加熱降低黏度)。這些措施雖增加初期投入，但能大幅降低長期故障成本。

　　操作人員培訓同樣關鍵。多數(shù)故障源于不規(guī)范操作，如未排空濾室內(nèi)空氣就加壓、濾布未清洗干凈就復用等。通過模擬故障演練，讓操作人員掌握 “一看(壓力值)、二摸(濾板溫度)、三觀察(濾液清澈度)” 的快速判斷法，可將故障處理時間縮短至 15 分鐘以內(nèi)。

　　板框壓濾機的漏液與濾布堵塞故障，看似復雜實則有章可循。解決漏液需聚焦密封面、膠條和壓力平衡，處理濾布堵塞要從清潔方法與選型優(yōu)化入手，而建立預防機制能從根本上降低復發(fā)率。某水處理企業(yè)的實踐表明，通過系統(tǒng)解決這兩類故障，設備有效運行率從 75% 提升至 92%，年增加處理量 1.2 萬噸，充分證明了故障快速處理的經(jīng)濟價值。