一、板框壓濾機工作原理：

　　板框壓濾機用于固體和液體的分離。與其它固液分離設備相比，壓濾機過濾后的泥餅有更高的含固率和優良的分離效果。固液分離的基本原理是：混合液流經過濾介質（濾布），固體停留在濾布上，并逐漸在濾布上堆積形成過濾泥餅。而濾液部分則滲透過濾布，成為不含固體的清液。

　　隨著過濾過程的進行，濾餅過濾開始，泥餅厚度逐漸增加，過濾阻力加大。過濾時間越長，分離效率越高。特殊設計的濾布可截留粒徑小于1μm的粒子。壓濾機除了優良的分離效果和泥餅高含固率外，還可提供進一步的分離過程：在過濾的過程中可同時結合對過濾泥餅進行有效的洗滌，從而有價值的物質可得到回收并且可以獲得高純度的過濾泥餅。

　　二、板框式壓濾機的結構

　　板框壓濾機由交替排列的濾板和濾框構成一組濾室。濾板的表面有溝槽，其凸出部位用以支撐濾布。濾框和濾板的邊角上有通孔，組裝后構成完整的通道，能通入懸浮液、洗滌水和引出濾液。板、框兩側各有把手支托在橫梁上，由壓緊裝置壓緊板、框。板、框之間的濾布起密封墊片的作用。由供料泵將懸浮液壓入濾室，在濾布上形成濾渣，直至充滿濾室。濾液穿過濾布并沿濾板溝槽流至板框邊角通道，集中排出。過濾完畢，可通入清洗滌水洗滌濾渣。洗滌后，有時還通入壓縮空氣，除去剩余的洗滌液。隨后打開壓濾機卸除濾渣，清洗濾布，重新壓緊板、框，開始下一工作循環。

　　板框壓濾機對于濾渣壓縮性大或近于不可壓縮的懸浮液都能適用。適合的懸浮液的固體顆粒濃度一般為10%以下，操作壓力一般為0.3～0.6MPa，特殊的可達3MPa或更高。過濾面積可以隨所用的板框數目增減。板框通常為正方形，濾框的內邊長為320～2000mm，框厚為16～80mm，過濾面積為1～1200㎡。板與框用手動螺旋、電動螺旋和液壓等方式壓緊。板和框用木材、鑄鐵、鑄鋼、不銹鋼、聚丙烯和橡膠等材料制造，石化五廠采用的是聚丙烯材質濾板。

　　板框式壓濾機主要由止推板(固定濾板)、壓緊板(活動濾板)、濾板和濾框、橫梁(扁鐵架)、過濾介質(濾布或濾紙等)、壓緊裝置、集液槽等組成，其中過濾介質和集液槽由用戶自備，也可由供應商代配。

　　板框壓濾機有手動壓緊、機械壓緊和液壓壓緊三種形式。手動壓緊是螺旋千斤頂推動壓緊板壓緊；機械壓緊是電動機配H型減速箱，經機架傳動部件推動壓緊板壓緊；液壓壓緊是有液壓站經機架上的液壓缸部件推動壓緊板壓緊。兩橫梁把止推板和壓緊裝置連在一起構成機架，機架上壓緊板與壓緊裝置連接，在止推板和壓緊板之間依次交替排列著濾板和濾框，濾板和濾框之間夾著過濾介質；壓緊裝置推動壓緊板，將所有濾板和濾框壓緊在機架中，達到額定壓緊力后，即可進行過濾。懸浮液從止推板上的進料孔進入各濾室(濾框與相鄰濾板構成濾室)，固體顆粒被過濾介質截留在濾室內，濾液則透過介質，由出液孔排出機外。五廠采用的是液壓壓緊形式。

　　壓濾機的出液有明流和暗流兩種形式，濾液從每塊濾板的出液孔直接排出機外的稱明流式，明流式便于監視每塊濾板的過濾情況，發現某濾板濾液不純，即可關閉該板出液口；若各塊濾板的濾液匯合從一條出液管道排出機外的則稱暗流式，暗流式用于濾液易揮發或濾液對人體有害的懸浮液的過濾，五廠采用的是暗流。

     板框壓濾機過濾面積

　　壓濾機的操作壓力是過濾的推動力,采用較高的操作壓力可使過濾速率較大。但因過濾剛開始時較細的顆粒易穿過過濾介質,故通常過濾開始時先進行恒速過濾,即在較小的過濾速率下過濾,當形成一定厚度的濾餅后再進行恒壓過濾。壓濾機過濾面積的設計計算

　　2計算公式推導過程

　　過濾基本方程式為:

　　式中:V一濾液體積,m3

　　τ一過濾時間,s

　　K一過濾常數,㎡/s

　　A一過濾面積,㎡

　　Ve一過濾介質的虛擬濾液體積,m3

　　2.1過濾階段

　　過濾階段分為兩部分：恒速過濾和恒壓過濾。在恒速過濾中,過濾速度為常數,得到的濾液體積V'為：

　　整理得恒速過濾所得的濾液體積和所需時間分別為：

　　式中：V’一恒速過濾得到的濾液體積,m3

　　UR一恒速過濾的過濾速度,m3/㎡﹒s

　　τ’一恒速過濾所用時間,s

　　對恒壓過濾,對過濾基本方程式積分整理:

　　得：

　　則恒壓過濾的時間為：

　　2.2洗滌階段

　　洗滌階段為恒壓操作,因板框壓濾機采用橫穿洗滌法,故洗滌面積為過濾面積的一半,洗滌阻力為過濾阻力的!倍,若洗滌壓力與恒壓過濾壓力相同,洗水粘度與濾液粘度相近,則洗滌速率(wash)與最終過濾速率(end)間的關系為：

　　洗水體積與濾液體積成正比，即Vw=aV，故：

　　式中：Vw一洗水體積,m3

　　a一洗水體積與濾液體積之比,無因次

　　τ’w一洗滌時間,s

　　若洗滌壓力與恒壓過濾壓力不同或洗水粘度與濾液粘度不同,則洗滌時間須用下式校正:

　　其中

　　式中，μw，μ一分別為洗水黏度和濾液黏度，N﹒S/㎡

　　ΔPw，ΔP一分別為洗滌壓力和恒壓過濾壓力，Pa

　　S一濾餅的壓縮性指數，無因次

　　2.3生產能力

　　壓濾機的生產能力通常用單位時間獲得的濾液體積表示。在一個操作周期中,過濾階段以外的時間雖不進行過濾,但仍要計入生產時間內。即按一個操作周期所用的總時間計算生產能力。

　　壓濾機的生產能力可用下式計算：

　　式中：τD一卸渣、清洗、裝合等輔助操作時間,s

　　Q一壓濾機的生產能力，m3/s

　　分別將(3)、(4)帶入上式，并令：

　　得：

　　為得到生產能力的最大值，令

　　：

　　求得

　�。�

　　將(8)代入(7)式，則得最大生產能力為：

　　2.4操作壓力對過濾的影響

　　過濾常數K隨壓濾機的操作壓力而改變：

　　式中，k一表征過濾物料特性的常數，m4/N﹒s

　　過濾介質阻力可用下式計算：

　　式中，Re一過濾介質阻力，1/m

　　γ0一單位壓力差下濾餅的比阻，1/㎡

　　υ一濾餅體積與相應的濾液體積之比，無因次

　　3舉例計算過濾面積和操作條件

　　生產中過濾某種懸浮液，要求過濾機達到21m3/h的生產能力，恒速階段的過濾速度UR=9.5×10-4m3/㎡﹒s，洗水體積與濾液體積之比為百分之八，洗滌時操作壓力與恒壓過濾時操作壓力相等，洗水黏度為1.04mPa﹒s，濾液黏度為2.31mPa﹒s，該懸浮液在操作壓力為300kPa下用小型壓濾機實驗，測得過濾常數K’=1.5×10-4㎡/s，單位面積上虛擬濾液體積qe’=0.029m3/㎡，濾餅的壓縮性指數S=0.3，試問應選用多大過濾面積的壓濾機，并確定操作條件。

　　普通壓濾機的操作壓力一般不超過800kPa，所以先假設操作壓力為該值。

　　根據(10)、(11)兩式，因k、s、Re、γ0、υ、A均不隨操作壓力改變，所以：

　　恒速階段的濾液體積和時間分別由(1)、(2)兩式求出：

　　最大生產能力可由(9)式求出：

　　當最大產能為所達到的5.83×10-3m3/s時，壓濾機的過濾面積為28.2㎡。根據壓濾機的系列標準，選擇最接近的過濾面積為30㎡的壓濾機。并由此計算確定壓濾機的操作條件。

　　假設壓濾機的操作壓力為672kPa，仿照以上算法，得：

　　所以，該壓濾機在672kPa操作壓力下可完成生產任務。

　　在一個操作周期中獲得的濾液體積由(8)式求出：

　　分別由(3)、(4)兩式求出恒壓過濾時間和洗滌時間：

　　一個操作周期所需總時間為：

　　4結果討論

　　由以上計算可見,可選擇過濾面積為30㎡的板框壓濾機,采用672kPa的操作壓力和最佳操作周期,即先恒速過濾122s再恒壓過濾987s,然后用292s洗滌,最后用20min卸渣、清洗、重裝,正好達到21m3/h的生產能力。

　　壓濾機的生產能力除了與過濾面積有關外,還與懸浮液的性質和操作條件有關,也就是說,當過濾某種懸浮液時,壓濾機的生產能力隨操作壓力和操作周期而變。在一定的操作壓力下,當按最佳操作周期進行操作時,壓濾機的生產能力最大。因此,在確定壓濾機的過濾面積時,應先求出最大操作壓力下的最大生產能力與過濾面積的關系式,當最大生產能力等于要求達到的生產能力時,對應的過濾面積為最大操作壓力下所需的最小過濾面積,即最經濟合理的過濾面積,然后依據壓濾機的系列標準選擇適用的壓濾機。

　　選定壓濾機后,還須確定最適宜的操作壓力和操作周期。上述計算方法不僅用于確定壓濾機的過濾面積,選擇合適的壓濾機,還可用于提高生產中正在使用的壓濾機的生產能力。